Selective Laser Melting (SLM) of conventional aluminium alloys has mainly been restricted to casting alloys, such as AlSi10Mg and AlSi12. Despite the challenges of processing aluminium alloys via SLM, like the high reflectivity, high conductivity and its reactivity with oxygen, these alloys are relatively easy to process with Additive Manufacturing (AM) because they are optimized to be processed via the melt. In this research, SLM of Al7075, a strong wrought alloy, is shown to lead to suboptimal density and microcracking. The alloy was tailored by adding 4% Silicon which increased the density to 99%. Moreover, the microcracks were significantly reduced by the grain refining effect caused by the addition of silicon. In addition, the hardness of the SLM processed Si-added Al7075 alloy can be improved by proper heat treatments. As such, this work provides new insights for producing high strength aluminium alloys by AM.

The fracture toughness (K 1c ) and fatigue crack growth rate (FCGR) properties of selective laser melted (SLM) specimens produced from grade 5 Ti6Al4V powder metal has been investigated.Three specimen orientations relative to the build direction as well as two different post-build heat treatments were considered.Specimens and test procedures were designed in accordance with ASTM E399 and ASTM E647 standard.The results show that there is a strong influence of post-build processing (heat treated versus 'as built') as well as specimen orientation on the dynamic behaviour of SLM

Despite its many benefits, Selective Laser Melting's (SLM) relatively low productivity compared to deposition-based additive manufacturing techniques is a major drawback. Increasing the laser beam diameter improves SLM's build rate, but causes loss of precision. The aim of this study is to investigate laser beam focus shift, or "defocus", using a dynamic focusing unit, in order to increase the laser spot size. When applied to the SLM process, focus shift can be integrated into a "hull-core" strategy. This involves scanning the core with a high productivity parameter set using defocus while enabling return to the focused smaller spot size position for hull scanning. To assess the process stability, single line scans were made from 316L stainless steel powder. The consolidated melt pool morphology was analyzed and correlated with the process parameters comprising laser power, scanning speed and defocus distance. In order to link the melt pool morphology with the heat input, Volumetric Energy Density, Normalized Enthalpy and Rosenthal equation were considered. The suitability of using the Normalized Enthalpy as a design parameter to predict the melt pool depth and Rosenthal equation to predict its width was highlighted. This study shows that within a single laser setup, implementing defocus can lead to a potential productivity increase by 840%, i.e. to 18.8 mm3/s.